近年来,连铸技术在钢铁行业中得到了广泛应用。其生产效率高、质量稳定、能耗低、环保无污染等特点使其成为目前钢铁生产中的主流工艺。为深入研究这一技术的发展,本文选定相关文献进行了系统综述分析,并结合实际案例分析提出了进一步的研究方向。

连铸技术的研究始于上世纪50年代。在国际上,美国、德国、日本等国家的研究与生产发展最为迅速。目前,国际上已形成了比较完善的连铸生产系统和连铸机械装备产业系统,并形成了一些具有国际影响力的连铸技术供应商和工程服务商。
在国内,自上世纪60年代开始,我国开始开展连铸技术研究,60年代末70年代初出现了第一代水口板坯连铸技术,80年代初出现了第二代连铸技术,90年代以来出现了第三代连铸技术,如脱氧剂喷射连铸技术等。
连铸技术的优化与改进主要包括以下几个方面:
1. 浇口设计的优化:浇口是影响连铸质量的重要因素,浇口的设计合理与否将直接影响板坯表面质量和内部组织形态。通过优化浇口设计,可控制液态钢的流动方向及速度,提高板坯表面质量和内部组织形态。
2. 确定优化的结晶器参数:结晶器对于连铸板坯的组织形态有着重要的影响,通过改变结晶器的参数,如结晶器倾斜角度、结晶器尺寸、结晶器水冷壁参数等,可控制板坯的晶粒度、晶界间距等组织形态参数。
3. 稳定板坯内部温度场:连铸板坯内部的温度场对板坯的组织及性能具有重要影响,如通过优化铸机的结构、提高水冷壁的冷却效果、调整结晶器的倾斜角度等,可实现板坯内部温度场的稳定。
以某钢铁公司的连铸生产线为例,该公司采用了六台220吨转炉转炉炼钢生产线和六台二流底吹-连铸生产线,钢种覆盖了低碳钢、中碳钢、高碳钢、合金钢等多个领域。该公司在连铸技术方面进行了持续的优化改进工作,如加装脱氧剂装置、优化浇口设计、优化结晶器参数等,从而进一步提高了板坯表面质量、内部组织形态以及生产效率。
随着近年来钢铁行业的快速发展,连铸技术在其中的地位得到了进一步提升。本文系统分析了连铸技术的发展现状及优化改进方向,并结合实际案例进行了分析,为进一步研究连铸技术的应用提供了新的思路和方法。
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《连铸论文发表刊物》
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